日前，国家工信部公示了2023年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单，中玻（朝阳）新材料有限公司“工艺动态优化”“智能在线检测”2个项目入选“2023年度智能制造优秀场景”。

　　12月13日，走进朝阳凌源经济开发区中玻（朝阳）新材料有限公司生产车间内，自动化玻璃生产线开足马力全速生产，玻璃生产从配料、熔化、成型、检测、切割、包装等各个环节全部由智能联控设备完成。

　　“推进智能化改造，能够有效帮助企业运用新的生产工艺和设备，替代原有的、过时的工艺和设备，借助智能‘大脑’，推动玻璃制造向智能制造转变，极大地提高了生产效率。同时，借助先进智能检测系统，产品质量大幅提升。”中玻（朝阳）新材料有限公司副总经理韩国威说。

　　今年，中玻（朝阳）新材料有限公司实施生产工艺动态优化项目，基于SCADA和DCS的数据支撑，建立“目标管控-仿真模拟-数据挖掘-反馈控制”的管控一体化技术架构，实现生产过程全流程、工艺机理与大数据建模的深度融合，贯通“熔、浮、退、检、裁”工序全程。通过对各流程工艺参数进行在线实时采集和汇总分析，实现自动配料、熔化成型控制、在线缺陷检测、优化切割、等级分配等工艺流程的智能诊断预测、质量优化等功能。

　　“通过实施生产工艺动态优化项目，极大地提升了公司生产效率和质量。”中玻新材料公司生产部长窦光昭说，“采用智能制造技术，提升生产计划的准确性和稳定性，使生产效率提升23.4%。同时，避免了生产过程中的浪费，降低了能源和物料的消耗，减少了设备的损耗和维修费用，单位产品成本下降21%，单位产品综合能耗降低16%。”

　　在中玻（朝阳）新材料有限公司自动检测生产线上，机械手根据玻璃等级信号进行自动抓取和包装。成型的玻璃经过退火工段后，到达在线缺陷检测系统处，该系统由15个线阵摄像机组成，系统底部安装反射光源，玻璃经过时，线阵摄像机自动分辨玻璃缺陷，由服务器内部统一计算，识别各个缺陷点的具体位置，在控制端电脑反馈处理。然后，产品质量信息再次引入横切及纵切机，将玻璃分成各种等份，进行优化切割处理。通过二次确认无误后，任务分配系统将玻璃等级信号发送给相应机械手，机械手根据玻璃等级信号进行抓取和包装。

　　“通过质量智能在线检测项目的实施，公司实现了玻璃检测的提质增效。”中玻新材料公司机电经理韩永岗说，“它代替了人工目检，检测标准统一，检测效果稳定，质量损失率下降15.5%。快速自动检测，加快生产节拍，提高生产效率69.4%。在早期处理阶段就淘汰有缺陷的玻璃，不合格品不转序，单位产品综合能耗降低16%。”

　　中玻（朝阳）新材料有限公司“工艺动态优化”“智能在线检测”两个项目通过SCADA和DCS系统控制、在线缺陷检测和堆垛系统等技术开发打造的两个智能制造场景，可为企业的自动化、可视化、智能化应用提供有力支撑，进一步提升业务运营效率，并为企业科学决策提供支持。目前，公司正在全力冲刺四季度，预计今年产值可达5亿元。